Impremium

Bienvenido a esta nueva sección en la que entrevistaremos a clientes que disponen de alguna de nuestras máquinas.

Comenzamos con un Caso de Éxito, Impremium, quien a día de hoy se ha convertido en nuestro servicio de impresión 3D oficial.

Empresa Zaragozana situada en Sor Juana de la Cruz 25, local. Grandes profesionales y expertos en el mundo de la impresión 3D, quienes además, nos han acompañado este año a la gran feria de Bilbao ADDIT3D.

José Antonio Beamonte y Javier Trullén son los fundadores de Impremium y protagonistas de esta entrevista.

¿Que ha supuesto Dynamical Tools para vosotros, y en concreto DT600?

La DT-600 es la máquina que necesitábamos. En una máquina de unas prestaciones increíble, que nada tiene que envidiar a otras de un precio mucho mayor. Con ella tenemos posibilidades de hacer prácticamente cualquier cosa que nos propongamos y al ser mucho más competitiva en precio, nos ha permitido establecernos profesionalmente en el campo de la impresión 3D. Con otro fabricante, habría sido imposible.

Además el proceso de actualización y mejora es continuo, por lo que cada vez son más cosas las que se pueden conseguir.

Dynamical Tools va mucho más allá del asesoramiento técnico o las actualizaciones periódicas. Al estar situados muy cerca nos permite tener una relación de tú a tú con todo el personal, de forma que cualquier duda, material o repuesto que podemos necesitar, nos lo proporcionan sin ningún tipo de problema.

Además, nos hemos posicionado como su servicio oficial de impresión, lo que nos está siendo de vital ayuda en estos primeros meses de actividad.

¿Cómo veis el futuro en el mundo de la impresión 3D?

Infinito, increíble, interesante, casi todo por descubrir… y así podríamos seguir…

Todo el mundo a quien le hablamos de esto dice lo mismo, “es el futuro”. Es incuestionable que la impresión 3D ya produce un beneficio en la sociedad a todos los niveles. La capacidad de creación de la impresión 3D, hacen que fases hasta ahora costosas de la producción, como por ejemplo el prototipado, pasen a ser unas cuantas horas o como mucho unos pocos días, consiguiendo un ahorro considerable.

Pero eso es solo un ejemplo, el sector médico se apoya cada vez más en la impresión 3D para hacer diagnósticos antes de una intervención, o el protésico, que gracias a la impresión 3D puede personalizar cada elemento para cada persona… Moda, decoración, arquitectura, comida… No tiene fin.

Dentro de todos los sectores en los que se mueve la impresión 3D, ¿en cuál os estáis moviendo más? ¿Esperabais este resultado u os ha sorprendido?

Nosotros venimos del sector industrial y es por ahí donde nos vemos más cómodos, aunque dada cantidad de materiales que ya hay y que van surgiendo, nos movemos por muchos otros campos.

En el tiempo que llevamos dedicados a la impresión 3D hemos tenido la oportunidad de hacer cosas muy diferentes. La gente lo encamina más al prototipado, pero también hemos hecho piezas que forman parte de procesos de fabricación con las que se está trabajando día a día. Hay infinidad de aplicaciones, y en cierto modo es lo que íbamos buscando. Más que sorprendidos, estamos satisfechos con cómo está desarrollándose las cosas.

La experiencia ha sido de lo más positiva. Se aprende mucho y se conoce mucha gente con la que puedes contactar tanto como cliente, proveedor, o colaborador para futuros proyectos.

¿Qué os parece la nueva incorporación que ha hecho DT para el 2018 con su SLS?

Un diseño de maquina increíble, la cual tuvimos la suerte de testear en ADDIT3D, sin duda un gran paso en la impresión 3D. Nosotros ya estamos valorando la posibilidad de incluirla a nuestro equipo el próximo año.

CURIOSIDAD

¿Qué combinación de materiales ha sido la más peliaguda en la DT600?

Como diseñadores en 3D que somos en realidad, aprovechamos nuestros recursos para modelar soportes que ayuden a que se obtengan unos mejores acabados, y es ahí donde aplicamos con mayor asiduidad la combinación de materiales. Estamos probando siempre que podemos combinaciones de materiales que se comporten bien cuando entran en contacto, pero se separen bien cuando retiramos los soportes.

Hasta ahora la combinación más difícil ha sido una pieza ABS con soporte de HIPS, ya que son materiales homólogos en cuanto a condiciones de impresión y era muy posible que no se separasen bien una vez terminada la pieza. Pero salió muy bien. Hemos probado ABS y PP y estamos probando combinaciones con materiales flexibles.

EL FUTURO ESTÁ POR IMPRIMIR